Пищевые предприятия Ленинградской области оптимизировали свою работу после участия в нацпроекте "Производительность труда".
Крупные промышленные производители 47–региона — в том числе птицефабрики "Синявинская", "Роскар", мясоперерабатывающие заводы "Русско–Высоцкое" и "Тосненский", кондитерская фабрика "Любимый край", Тосненский комбикормовый завод и племенной завод "Красноозёрное" — активно пользуются помощью федеральных структур.
Тушка задёшево
Как ранее пояснял "ДП" руководитель Регионального центра компетенций (РЦК) Виталий Теребов, на любом производстве существуют скрытые потери, которые увеличивают издержки, не добавляя потребительской ценности продукции. Из–за таких потерь в процессах их эффективность может снизиться на 70–80%. Поэтому в рамках нацпроекта предприятиям предлагалось внедрить "бережливые технологии" для оптимизации производства.
На этой неделе оценить результаты одного из участников — завода "Русско–Высоцкое" в Ломоносовском районе — приехал заместитель председателя правительства 47–го региона Олег Малащенко. По словам Виталия Теребова, на предприятии увеличилась выработка каждого сотрудника более чем на 20% — с 38 до 46 кг в смену. "Для увеличения объёмов производства пришлось переставить всё оборудование цеха полуфабрикатов — это позволило более чем в 2 раза сократить дистанцию транспортировки одной палеты, которая перевозит мясо птицы. Раньше за день такие палеты “проезжали” до 270 метров, сейчас — 110", — рассказал он.
Кроме того, параллельно с цехом полуфабрикатной продукции сотрудники предприятия оптимизировали и работу цеха убоя птицы. Там за полгода увеличение выработки составило 14%, а время самого процесса сократилось с 11 до 10 часов. Это повлияло и на общую эффективность работы предприятия. Так, снижение себестоимости производства тушки составило 36 тыс. рублей за смену, или более 930 тыс. рублей в месяц.
Рынок диктует
Крупная областная птицефабрика "Роскар" также стала "подопытным кроликом". При этом участием в федеральном проекте в компании пока довольны.
"Мы получили требуемый результат — повысили производительность, провели ряд оптимизаций различного рода (производственные, коммуникационные, информационные и т. д.), научились меняться сами и менять процессы. Но это только часть пути — дальнейшие улучшения нужно делать внутренними силами", — рассказал "ДП" коммерческий директор "Роскара" Максим Жемчужников.
По его словам, покупательная способность не улучшается, себестоимость производства только растёт, поэтому ситуация на рынке обязывает нивелировать негативные факторы, развивая новые проекты.
В РЦК отмечают, что за 3 месяца участия в нацпроекте на птицефабрике удалось сократить общее время протекания процесса на 61%, незавершённого производства — на 40%, а время переналадки машины филетирования сократилось в 4 раза — с 40 до 10 минут.
В течение следующих 3 месяцев в "Роскаре" ожидают сокращения объёмов незавершённого производства в потоке более чем на 60% и увеличения выработки — на 30%.
С изюминкой
Немного раньше "Роскара" — в июле 2020 года к участию в нацпроекте присоединилась кондитерская фабрика "Любимый край". Директор по производству компании Михаил Кабешкин сообщил "ДП", что перед экспертами Федерального центра компетенций (ФЦК) стояла непростая задача, поскольку у "Любимого края" две фабрики — в Отрадном и Горелово — и проекты на них идут одновременно.
Для оптимизации производства и повышения производительности в качестве пилотного проекта была выбрана линия по производству овсяного печенья с изюмом на фабрике в Отрадном. В проект вошла вся цепочка производства: приём сырья, его подготовка, изготовление продукта, упаковка готового продукта, перемещение на склад.
Эксперты рынка отмечают, что чёткое общее понимание, что есть "бережливые технологии", отсутствует. Однако Михаил Кабешкин подробно рассказал, как именно поэтапно они внедряются на производстве. "Для начала вместе с экспертом ФЦК мы более детально декомпозировали цели и смогли сконцентрироваться на конкретных показателях. Внедряя инструменты SMED (Single Minute Exchange of Dies), быстрой переналадки производственных линий, мы установили, что можем на 40% сократить время переналадки без потери качеств", — отмечает он.
По его словам, инструменты TPM (Total Productive Maintenance), всеобщего обслуживания оборудования, позволили стабилизировать процессы техобслуживания по принципу "ноль дефектов", что способствует обеспечению стабильности работы и снижению затрат на ремонт.
Пилотные проекты в "Любимом крае" на данный момент завершены на 99%. В результате на 42% снизилось время протекания процесса, на 29% выросла выработка на человека. "Внедрение инструментов SMED позволило сократить время перехода с продукта на продукт на 40%, в то время как технология TPM теперь позволяет удерживать техническую работоспособность линий на уровне выше 99%", — добавляет Михаил Кабешкин.
По словам Виталия Теребова, на данный момент идёт приём заявок от желающих оптимизироваться предприятий 47–го региона, однако пока подтверждённых пищевых предприятий–участников нет.
